PROJECT STORY 01

「これまでにない小型化への挑戦。ステアリングスイッチプロジェクト。」

オーディオの音量調整やクルーズコントロールなどの、運転中の操作を担うステアリングスイッチ。
運転者に一番近いスイッチとして操作性が重要な製品です。また、スイッチの大きさや外観がハンドル全体の外観に影響するため、デザイン性も重要な要素となります。
主にHonda CIVICへ搭載されているステアリングスイッチの開発プロジェクトについてご紹介します。

開発評価　　N.I.

開発本部　第6開発部

開発設計　M.H.

開発本部　第2開発部

営業　　T.S.

営業本部　第1営業部

生産技術　H.Y.

生産本部　生産技術部

メンバー全員で挑む、東洋電装のステアリングスイッチ。

M.H.：今回の製品はとにかくスイッチを小さく、薄く、というところがコンセプトです。その中で従来通りの機能や品質は、もちろん維持する必要がありました。
N.I.：インパネの視認性がよくなり、ハンドルのデザインもすっきりとするので、ステアリングスイッチの小型化・薄型化の要望は多くなっていますね。
T.S.：ステアリングスイッチは東洋電装にとって主力製品ですし、車に乗った時に一番最初に触れるメインスイッチです。絶対に成功させるという意気込みでメンバー全員で臨みました。

困難の連続。それでもみんなでひとつずつ。

M.H.：従来製品の約半分の面積へ各機能のスイッチを収める必要があったので、とにかく大変でした。無理だよ！と投げ出したくなるほど（笑）。構造について色々と理想的な形や配置があるのですが、ことごとく入れ込められない。各部品のサイズについてもですが、それぞれに隣接する部品への影響があるので、思ったところに配置ができずとにかく山の連続でした。一つ課題をクリアすると別の箇所へ影響がでてしまい、次にそちらの箇所をクリアすると、また違う箇所へ影響してしまう・・・そんなことの繰り返しでした。一つずつ着実に解決をしていき、なんとか目標サイズに収めることができました。
N.I.：そこに行き着くまでの達成見通しをお客様に提示する必要があったのですが、レイアウトが厳しいこともあって、ここでも苦労をしました。開発の初期段階で原理モデルを作って色々と試しながら、プロジェクト内で綿密に相談しながら進めました。

T.S.：開発にあたってはコストの課題も大きかったですね。従来通りの製造方法や調達方法では達成が難しかったので、色々とチャレンジングなこともしました。そのうちの一つが新しい設備の投入ですね。
H.Y.：そうです、製品上の各機能を表している絵マークの加工を、今回は一括レーザーという新たな手法で製造しました。従来製品は各機能スイッチ1個ずつを単品で加工していましたが、今回は各スイッチを組み付けて、ステアリングスイッチとして完成した状態で加工します。一括加工の場合、1箇所不良が発生すると組付け状態丸ごとを廃棄することになってしまうため、廃棄率を下げる工夫が必要でした。カメラで加工位置を検出して、その補正等を行うためのシステムの調整が大変でしたね。

これからも、もっとチャレンジングに

N.I.：ステアリングスイッチの製品開発に一から関わることができ、困難ながらも様々な取組をした結果、製品として形になったという点は純粋に嬉しいです。またぜひ次もステアリングスイッチのプロジェクトに携わりたいと思っています。
M.H：プロジェクトメンバーはもちろん、上司や同僚、関連部門、協力メーカーさんなど、皆さんの協力があったからこそ、困難の連続をなんとか乗り越え、プロジェクトを成功させることができたんだと改めて実感しています。今回学んだことや取り組んだことは、今後の業務や新しいプロジェクトにも活かせると思うので、自身も日々勉強しながらこれからの業務に携わっていきたいです。
T.S.：いま、自動車業界はどんどん変わってきていますし、世の中も変わろうとしています。10年後、20年後はもしかしたら車載スイッチではないものがビジネスになっているかもしれませんが、お客様からは『スイッチはやっぱり東洋電装さんだよね』と言ってもらえるので、そこの誇りはもちながら、新しいビジネスにもチャレンジしていきたいと思います。